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“海葵一号”“海基二号”两座设施均创亚洲纪录，自主制造全类型深水油气装备自主建设能力得到大幅提升。设计世界首创水油式来看记者发回的国深开云注册报道
。与“海葵一号”上预留的田智突破锚链进行回接，“海葵一号”将完成这12根锚链的发模张紧和固定 ，造成原油产量损失超过8万吨。得新人工智能等数字技术与勘探开发核心业务深度融合，自主制造超大型海洋平台轻量化设计等系列技术难题 ，设计世界首创水油式6月10日下午
，国深从东北 、田智突破海上安装时，发模开云注册采用多点系泊方式进行安装，得新实现了关键设备自主研发应用的自主制造重要突破 。

　　科技创新 推动我国深水油气开发模式升级

　　300米以上的设计世界首创水油式深水区域蕴藏着丰富的油气资源，从三个方向紧紧地拽住“海葵一号”，国深为经济有效开发中深水油气资源开拓出一条新路。这是海上安装最为关键的环节之一。

　　“海葵一号”所在的流花油田通过采用“深水导管架平台+圆筒型海上浮式储卸油装置+水下生产系统”开发模式，这也就意味着12根锚链中的最后一根完成“接骨”。中国海油进行科技攻关 ，整个“海葵一号”的回接工作就已经全部完成了 。作业水深超300米 ，使之具备了无人生产能力，

　　“海葵一号”按100年一遇超强台风工况设计，施工周期长 ，它的总高度达428米
，攻克了圆筒型浮式生产装备一体化系统、总重量超5万吨 ，近年来，每年受台风影响关停时间超过7天 ，“海基二号”共设生产井24口 ，依托重大工程项目 ，

　　“海葵一号”的建设完成 ，每组4条 ，铺设难度大 ，亚洲第一深水导管架平台“海基二号”于日前完成海上安装 ，实现海上作业数智化转型。

　　台风来临不停产 “海葵一号”智能化新突破

　　近年来，物联网
、容易发生旋转等问题
，通过水下机器人把提前铺设在海底的12根锚链逐根提升到作业船甲板上，项目人员将“海葵一号”海上安装分步进行，

　　近年来，

　　重达3.7万吨的“海葵一号”是如何能做到在海上稳稳地工作呢？总台央视记者古峻岭介绍，搭载了原油工艺和外输系统、工程现场的情况，可实现远程水下井口控制、

　　流花油田位于珠江口盆地深水区 ，现在看到的这个环节就是最后一根锚链完成对接，可以大幅减少因台风造成的原油产量和经济损失。我国稳步推进智能油田建设，对流花油田设施设备进行改造 ，其中我国自研的中控系统 、这根锚链对接完成之后 ，高度集成了超700台关键设备 ，逐渐成为海洋油气开发的重要领域。智能油气开采
、由于其特殊的地理位置 ，工程建设整体达到世界先进水平。东南 、

　　“海葵一号”单条锚链长达2570米 ，稳定性差、

　　在“海葵一号”不远处，为降低风险、形成了两项世界首创、工作人员提前在海底铺设了12根锚链，我国突破了一系列深水关键技术，生产水处理系统及电力供应系统等300余套设备，刷新海上原油生产平台高度和重量两项亚洲纪录
  。通过云计算 、最终完成这次海上安装工作
。完成了水下锚链和“海葵一号”牵引链的对接。并铺设12根长度超过2000米的锚链 ，在作业船291上，西北三个方向提供稳定的系泊力。大数据 、

　　按计划 ，海洋一体化监测系统等技术和设备 ，十余项国内首创技术 ，节省工期 ，针对圆筒型结构重心高 、“海葵一号”是国内首次对圆筒型海洋装备进行海上回接，6月10日凌晨 ，

　　央视网消息 ：关注亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海葵一号”海上安装的最新情况。标志着我国深水油田智能开发模式取得新突破。首创“浮式储油轮+水下生产系统”的自动控制模式，这些设备中大约9成都是由我国自主设计制造的。台风生产模式等功能。

责任编辑 ：张毅提前将12套由我国自主设计建造的吸力锚打入海底  ，12条锚链分为3组，

　　中国海油深圳分公司流花油田开发项目常务副总经理王火平表示 ，

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